Plexi, sklejka czy MDF. Jak wybrać materiał na ekspozytor i stand

Ekspozytor ma zwykle dwa zadania. Ma dobrze wyglądać na półce i ma dojechać do sklepu w jednym kawałku. Materiał decyduje o obu, a wybiera się go zwykle w pięć minut, na podstawie ceny arkusza. Potem okazuje się, że stand rozwarstwił się w magazynie albo krawędź wygląda jak przypalona deska.

Agencje reklamowe i marki, które robią materiały POS na warszawskie sieci handlowe i targi branżowe, zamawiają je najczęściej w krótkich seriach, po kilkadziesiąt sztuk. Przy takiej skali błąd w doborze materiału boli podwójnie, bo poprawka oznacza wycięcie całej partii od nowa. Poniżej praktyczne różnice między trzema materiałami, na których stoi większość realizacji POS.

Plexi wychodzi z maszyny z gotową krawędzią

Największa zaleta akrylu jest taka, że po cięciu laserem nie trzeba go obrabiać. Wiązka topi krawędź i ta zastyga gładka, przezroczysta, wypolerowana. Żadnego szlifowania, żadnego frezowania fazy. Element idzie prosto do montażu.

Warto tylko wiedzieć, że akryl akrylowi nierówny. Ekstrudowany, czyli tańszy XT, tnie się bardzo czysto i to jego bierze się, gdy liczy się przezroczysta, błyszcząca krawędź. Wylewany GS jest droższy, ale za to pięknie się graweruje. Grawer wychodzi na nim biały i matowy, więc logo na froncie ekspozytora widać z daleka bez żadnej farby.

Wady dwie. Akryl jest kruchy, więc wąskie mostki i cienkie ramki potrafią pęknąć przy transporcie. I zbiera odciski palców jak nic innego, co w sklepie z kosmetykami bywa problemem obsługowym.

Sklejka znosi transport i wygląda ciepło

Sklejka brzozowa to materiał, po który sięga się przy standach, które mają wyglądać naturalnie, ekologicznie albo rzemieślniczo. Przy tej samej grubości jest sztywniejsza niż MDF i znacznie lżejsza niż plexi, więc dobrze znosi wysyłkę i przenoszenie po sklepie.

Krawędź po cięciu jest brązowa, przypalona. Można to zostawić jako celowy efekt i wtedy wygląda dobrze, albo przeszlifować, jeśli projekt tego wymaga. Powierzchnię chroni się folią maskującą, żeby dym nie osiadł wokół linii cięcia i nie zrobił szarej obwódki.

Czego sklejka nie lubi. Wilgoci. W chłodni, w strefie mokrej marketu albo w łazience zacznie pracować i rozwarstwiać się. Do tego jakość arkusza waha się między dostawcami, a pustki w warstwach środkowych potrafią zepsuć krawędź w losowym miejscu.

MDF jest tani i na tym lista zalet się kończy

MDF ma jedną wielką przewagę. Kosztuje mało i jest jednorodny, bez sęków i słojów, więc tnie się przewidywalnie. Do prototypu, do makiety, do jednorazowej dekoracji eventowej sprawdza się bez zastrzeżeń.

Problem zaczyna się przy krawędzi. Po cięciu jest ciemna, sadzowa i brudząca, więc każdy element trzeba malować albo oklejać. To dokłada etap i koszt, który zjada oszczędność na arkuszu. MDF chłonie też wilgoć jak gąbka i pod obciążeniem potrafi się wygiąć. Do gastronomii, gdzie wszystko jest myte, nie nadaje się w ogóle.

Grubość i szczelina cięcia

Do lekkich elementów, listew i frontów wystarcza 3 mm. Nośne ścianki, podstawy i wszystko, co ma coś udźwignąć, robi się z 5 lub 8 mm. Powyżej 10 mm cięcie mocno zwalnia, a krawędź zaczyna się stożkować, bo wiązka jest u dołu materiału szersza niż na wierzchu. Przy elementach, które muszą do siebie idealnie pasować, to widać.

Z tym wiąże się rzecz, o której projektanci zapominają najczęściej. Laser wypala szczelinę o szerokości mniej więcej 0,1 do 0,3 mm, zależnie od materiału i grubości. Jeśli stand składa się na wpust, bez kleju, to zaprojektowany na styk otwór będzie luźny. Tolerancję trzeba wpisać w projekt albo dać pracowni znać, żeby ją skompensowała. Dobre studio wycinające zrobi wtedy próbny fragment połączenia, zanim puści całą serię. Zasady przygotowania takich plików rozpisuje między innymi pracownia oferująca wycinanie laserowe w Warszawie.

Czego nie wycinać laserem

PVC i spienione PCV odpadają całkowicie. Przy nagrzewaniu wydzielają chlorowodór, który jest toksyczny i niszczy maszynę. Żadna pracownia tego nie przyjmie, a jeśli przyjmie, to lepiej z niej nie korzystać.

Dibond i inne kompozyty z warstwą aluminium też nie przejdą, bo laser CO2 nie tnie metalu. Poliderywaty typu poliwęglan technicznie da się przeciąć, ale krawędź żółknie i się przypala. Efekt jest brzydki, więc jeśli projekt zakłada przezroczystość, wraca się do akrylu.

Co z tego wychodzi w praktyce

Wybór sprowadza się do trzech pytań. Ile razy element będzie przenoszony, czy stanie w strefie wilgotnej i czy krawędź ma być widoczna. Jeśli ekspozytor ma stać rok w drogerii i wyglądać elegancko, plexi zwraca różnicę w cenie. Jeśli ma przetrwać dwa dni na targach i pojechać do kosza, MDF jest wystarczający. Sklejka siedzi pomiędzy i dlatego wygrywa w większości projektów, w których liczy się i wygląd, i budżet.

Przy krótkich seriach żaden z tych materiałów nie wymaga narzędzia ani formy, bo laser tnie prosto z pliku wektorowego. Zmiana kształtu to zmiana krzywej w projekcie, nie nowa matryca. Dlatego dwadzieścia ekspozytorów w trzech wariantach kolorystycznych jest wykonalne bez windowania kosztu jednostkowego, co przy tradycyjnym wykrojniku byłoby nieopłacalne. Przykłady realizacji i zestawienia materiałowe można znaleźć między innymi na grawerowanie-laserowe.pl.